Металлургические мини-заводы (микро-заводы) – это современные электросталеплавильные/прокатные комплексы как небольшой мощности (10-50 тыс. тонн стали в год), так и заводы мощностью 1-2 млн. тонн продукции в год. Концепция мини-заводов основа на создании компактного гибкого производства использующего местные сырьевые ресурсы, а также сокращение транспортных расходов за счет потребления значительной части проката непосредственно в районе его производства. Работа таких заводов подразумевает 100% переработку черного металлолома в мелкосортный прокат (фасонные профили общего назначения, прокат повышенной готовности, сортовые профили) в прутках из рядовых и низколегированных сталей, которые пользуются спросом в данном экономическом регионе.

Появление и быстрый рост числа металлургических мини-заводов обусловлен следующими предпосылками:

• Гибкая, простая и компактная производственная цепочка;
• Небольшая мощность мини-завода позволяет производить продукцию непосредственно под некрупный заказ разнообразной номенклатуры, ориентированный на конкретного потребителя;
• Небольшие площади, требуемые для размещения оборудования. При этом наибольший эффект от строительства может быть достигнут при размещении оборудования на существующих площадях, недостроенных или высвобождающихся в результате перепрофилирования производства;
• Низкие удельные капиталовложения и короткий строительный цикл;
• Пониженная энергоемкость производства;
• Высокая производительность труда и низкие трудозатраты при оптимизации производственных издержек;
• Исключение перевозок сырья на большие расстояния за счет использования металлолома данного экономического региона, потребление значительной части проката непосредственно в районе его производства позволяет существенно снизить долю транспортных расходов в себестоимости продукции;
• На мини-заводах самая высокая отдача от внедрения комплексных автоматизированных систем управления технологическим процессом, что обеспечивает повышение производительности труда и улучшение качества продукции.

В состав основного оборудования для мини-заводов входят:

• индукционные плавильные печи;
• электродуговые печи переменного тока;
• агрегаты внепечного рафинирования типа «печь-ковш» и/или установки вакуумной дегазации /вакуум кислородной декарбюризации (вакууматоры VD/VOD);
• машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ);
• газовые или индукционные нагревательные проходные печи;
• прокатные станы.

Также для функционирования основного оборудования требуются объекты инфраструктуры (газоочистные сталеплавильного комплекса, станция водоподготовки, системы компенсации гармонических колебаний, компрессорные станции, гидравлические станции, криогенные станции и т.п.) и вспомогательное оборудование (оборудование по подготовке и переработке лома, ковши, сталевозы, скраповозы, загрузочные бадьи, вибропогрузчики, станции разогрева и сушки ковшей и т.п.).

Технологический цикл работы

		Обработка металла на агрегате «печь-ковш»		Обработка металла в вакууматоре		Подогрев заготовок в нагревательной печи
Подготовка лома на шихтовом дворе		Плавление лома в дуговой или индукционной печи		Разливка жидкого металла на МНЛЗ		Раскатка заготовок на прокатном стане		Склад готовой продукции		Отгрузка потребителю
				Склад товарной заготовки

Производительность мини-заводов

Так как на сегодняшний день львиная доля всего оборудования изготавливается в Китае, не стали исключением и мини заводы. Металлургия Китая за последние пятнадцать лет обрела гигантский опыт в создании и эксплуатации таких производств, а китайское машиностроение освоило выпуск всей современной номенклатуры технологических линий и оборудования для минизаводов по переработке металлолома с производством непрерывнолитой заготовки и стального проката. По сравнению со своими российскими или европейскими аналогами, мини заводы из Китая традиционно отличаются низкой ценой (порой в несколько раз), как на само оборудование, так и на пуско-наладочные работы, обслуживание. Демпинговые цены Китая и хорошее качество продукции позволяет удовлетворить любому спросу: от малобюджетных до взыскательных клиентов, от сочетания «неплохое качество, за приемлемую цену» до качества продукции ориентированной на современные европейские и японские стандарты.

Срок окупаемости капитальных вложений на такие заводы за счет использования более дешевого китайского оборудования составляет от 1.5 до 4 лет. При этом данные получены при условии создания заводов в «чистом поле», т.е. при полном отсутствии инфраструктуры. А, как правило, инвесторы, планирующие создание микрозаводов, располагают объектами инфраструктуры, что значительно уменьшает капитальные вложения и увеличивает привлекательность проекта.

В зависимости от производительности мы предлагаем мини-заводы следующей производительности:

• 10-30 тыс. т металлопродукции в год;
• 30-50 тыс. т металлопродукции в год;
• 50-100 тыс. т металлопродукции в год;
• 100-200 тыс. т металлопродукции в год;
• более 200 тыс. т металлопродукции в год.

Такое деление построено на различиях в технологиях выплавки, разливки и прокатки, а также технических характеристиках и параметрах оборудования, а также их конструкции. Исходя из многих технических параметров, считаются следующие размеры таких заготовок: для заводов первого типа – 60х60, второго – 80х80 (90х90), третьего – 100х100, четвертого – 125х125 мм. При этом на квадратную заготовку сечением 100х100 и 125х125 мм существует устойчивый спрос на рынке, что делает возможным и производство товарной заготовки.

Следует отметить, что выплавку стали на производительность до 50 тыс. тонн в связи с особым характером задач рекомендуется производить в индукционных печах, так как эти печи обладают рядом преимуществ (по сравнению с ДСП), такие как: низкий угар металлошихты, лучшими экологическими показателями, высокой интенсивностью перемешивания металла, плавным характер потребления мощности и оказывают меньшее влияние на местные энергетические сети и конечно меньшей стоимостью. Однако в качестве шихты на индукционных печах предполагается использовать лом с определённым химическим составом и фракции, а также из-за низкой активности печного шлака невозможно провести ряд технологических операций.

При производительности более 100 тыс. тонн рекомендуется выплавку производить в дуговых сталеплавильных электропечах переменного тока с получением полупродукта и дальнейшей его обработкой на агрегате «печь-ковш», так как их совместное использование в комплексе позволяет наряду с повышением качества металла, обеспечить наиболее полное использование мощности сталеплавильного оборудования, перерабатывать практически любой металлолом и регулировать химический состав в широком диапазоне. Вакууматоры также рекомендуется использовать при выплавке специальных марок сталей требующей повышенной чистоты металла. Однако при использовании дуговых печей требуется более сложная система газоочистки и водоподготовки, большая площадь и строительная высота, установки системы компенсации гармоник, что соответственно влияет на общее удорожание проекта в целом.

* - значение потребляемой мощности ориентировочное и зависит от вспомогательного оборудования

Некоторые наши проекты

Порядок работы с клиентами при заказе оборудования для мини-заводов

• Официальный запрос и заполнение опросного листа;
• Предоставление технико-коммерческого предложения на интересующее оборудование;
• Разработка технического задания;
• Заключение договора о намерениях;
• Выполнение предпроектных работ, в которые входят следующие основные разделы:
  - Обоснование проектной мощности
  - Основные проектные решения
  - Основные технологические решения
  - Решения по вспомогательным объектам и цехам
  - Газоочистки и аспирация
  - Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха
  - Основные технические решения по энергохозяйству
  - Система водоснабжения и система водоотведения
  - Генеральный план и транспортные потоки
  - Архитектурно-строительные решения
  - Автоматизация технологических процессов
  - Отходы производства. Утилизация отходов
  - Автоматические установки пожаротушения и пожарной сигнализации
  - Расчётная стоимость строительства
  - Выводы и предложения
• Выполнение технико-экономических обоснований (по требованию клиента)
• Заключение договора на поставку оборудования;
• Выполнение проектной и рабочей документации;
• Поставка оборудования;
• Монтаж и наладка оборудования;
• Получение разрешительной документации;
• Ввод оборудования в эксплуатацию.

Для подбора необходимого оборудования и определения его стоимости заполните опросный лист

Оборудование для кузнечных цехов и спецпроизводств

ООО «AITcom» предлагает оборудование для кузнечных цехов и спецпроизводств

• Кузнечно-прессовое оборудование (пресса, кузнечные молоты, манипуляторы);
• Кольцераскатные машины
• Станы поперечно-клиновой прокатки
• Мини-прокатные станы по перекатки головки/подошвы рельсов;
• Комплексы по производству медной заготовки, катанки и проволоки;
• Линии по производству композиционной (стекло- и углепластиковой) арматуры.

Компания «Asian Industrial Technologies» предлагает трубопрокатные станы.
Трубопрокатный стан является автоматической линией для производства сварных труб круглого квадратного или прямоугольного сечения из стальной ленты/штрипса.

Качество труб выпускаемое на нашем оборудовании соответствует требованиям ГОСТ 8645-68, 10704-91,3262-75 Область применения самое разнообразное (машиностроение, газовая и нефтяная промышленность, ЖКХ, строительство городских и промышленных сооружений и.т.д. )

Состав оборудования:

• Загрузочная тележка
• Гидравлический разматыватель
• Правильная машина
• Гидравлическое устройство обрезки концов штрипса
• Сварочный аппарат для укрупнения рулонов
• Горизонтальный петлевой накопитель
• Формовочная группа клетей
• Высокочастотный сварочный аппарат
• Гратосниматель
• Установка охлаждения
• Калибровочная группа клетей
• Летучая пила
• Отводящий рольганг
• Карманы для пакетирования труб

Загрузочная тележка

Загрузочная тележка с электроприводом, с гидравлическим подъёмом и подачей штрипса в зону его захвата разматывателем.

Разматыватель

Разматыватель с электроприводом, предназначен для размотки и подачи штрипса в правильную машину.

Правильная машина

Правильная машина, снабжённая гидравлическим механизмом, правильными роликами и подающими роликами. Предназначена для правки полосы.

Гидравлическое устройство обрезки концов штрипса

Служит для обрезки дефектных концов штрипса для дальнейшего укрупнения рулонов с помощью сварки.

Стыкосварочная машина

Служит для сварки концов рулонов, что позволяет производить непрерывную прокатку труб.

Горизонтальный петлевой накопитель

Горизонтальный петлевой накопитель в виде барабана, снабжённый гидравлическим захватом полосы и системой направляющих и транспортирующих роликов, предназначен для накопления полосы и подачи полосы в формовочную группу клетей.

Формовочная группа клетей

Группа состоит из нескольких клетей, в которых валки имеют такую калибровку, которая последовательно формует полосу в трубную заготовку.

Высокочастотный сварочный аппарат

Производит сварку труб методом ТВЧ, одновременно производится удаление внешнего грата.

Установка охлаждения

Производит охлаждение трубы после сварки. Тип – водяной душ.

Калибровочная группа клетей

Группа состоит из нескольких клетей с такой формой калибра валков, которая производит окончательную калибровку геометрической формы трубы, приводя форму трубы к требованиям ГОСТ.

Летучая пила

Служит для автоматической регулировки реза непрерывной трубы на мерные трубы.

Отводящий рольганг

Приводной рольганг, служит для отвода готовой трубы от стана.

Карманы для пакетирования труб

Готовые трубы укладываются в пакеты, упаковываются, взвешиваются и направляются на склад готовой продукции

Дополнительно стан может комплектоваться следующими узлами:

• Система токовихревого контроля качества сварного шва. Контролирующая аппаратура встраивается в линию непосредственно перед калибровочной группой клетей и производит контроль качества сварного шва. При контроле система маркирует дефектные участки, чтобы впоследствии, после участка резки, трубы складируются в отдельный карман.
• Установка проведения гидроиспытаний. Установка предназначена для проведения испытаний труб круглого сечения путем создания в трубе повышенного гидростатического давления.

Готовая продукция

Для подбора необходимого оборудования и определения его стоимости заполните опросный лист

Нагревательная печь (термическая печь) - промышленная печь для нагрева металлических слитков и заготовок без изменения их агрегатного состояния перед термообработкой (закалка, отпуск и т.д.) или обработкой давлением (прокат, ковка, штамповка и т.д.).

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ПЕЧИ С ВЫКАТНЫМ ПОДОМ
RT2-90-12, RT2-220-12, RT2-380-12

Примечание: параметры оборудования могут быть уточнены и изменены в соответствии с пожеланиями Заказчика.

Преимущество термической печи

• Высокая производительность;
• высокая надежность работы;
• высококачественные нагревательные системы;
• современная термоизоляция;
• равномерное распределение температуры;
• современное оснащение шкафа управления;
• низкий единичный расход энергии;

Компания «Asian Industrial Technologies» предлагает станы горячей прокатки для организации прокатных производств в составе металлургических микро и мини-заводов или самостоятельных цехов горячей прокатки.
Станы горячей прокатки – это обжимные, заготовочные, сортовые, проволочные, штрипсовые и листовые.
По количеству и расположению рабочих клетей прокатные станы разделяются на:

• Одноклетьевые
• Линейные многоклетьевые
• Многоклетьевые
• Полунепрерывные
• Непрерывные
• Универсальные

Для обжатия металла по боковым поверхностям используют клети с вертикальными валками, называемые эджерами. Станы, у которых вблизи горизонтальных валков расположены вертикальные, называются универсальными. В состав одноклетьевого стана входит следующее оборудование:

• Рабочая клеть
• Электродвигатель
• Муфта
• Редуктор
• Шестеренная клеть
• Шпинделя

Основой прокатного стана является рабочая клеть, в которой осуществляется прокатка металла. Конструкция, размеры и масса рабочей клети зависят от назначения и специализации прокатных станов. Основными элементами рабочих клетей являются станина, валки, подшипники, подушки, механизмы для установки и уравновешивания валков. Шпинделя предназначены для передачи крутящего момента от шестеренной клети прокатным валкам. Шестеренная клеть предназначена для распределения крутящего момента двигателя между валками. Редуктор используется для изменения чисел оборотов при передачи вращения от двигателя к валкам. В качестве двигателя прокатного стана применяют двигатели постоянного и переменного тока, тип и мощность зависят от производительности стана.

Одноклетьевые прокатные станы.

Одноклетьевые станы могут быть реверсивными, когда рабочие валки попеременно вращаются в одну и другую сторону, и нереверсивными - рабочие валки вращаются только в одну сторону. Клети могут быть двухвалковые (дуо) рис.1, трехвалковые (трио) рис.2, четырехвалковые (кварто) рис.3 и многовалковые рис.4.

Линейные многоклетьевые прокатные станы.

В линейных станах рабочие клети расположены в одну или несколько линий. Каждая линия приводится от одного двигателя. Линейные станы используются как заготовочные, сортовые, проволочные, листовые.

Полунепрерывные прокатные станы.

Эти станы состоят из двух групп клетей : реверсивной клети и непрерывной линейной или последовательной групп клетей. Полунепрерывные станы используются как сортовые, проволочные и полосовые.

Непрерывные прокатные станы.

Наиболее современные прокатные станы. По сравнению с другими типами станов непрерывные характеризуются более высокими скоростями прокатки. Привод валков рабочих клетей может быть как индивидуальным, так и групповой.

В качестве транспортировки заготовки в прокатном производстве используют:

• Различного вида тележки для подачи заготовки от нагревательных устройств к стану.
• Рольганги – основное транспортное средство прокатных цехов (транспортеры с последовательно установленными вращающими роликами обеспечивают продольное перемещение металла)
• Манипуляторы – предназначены для правильной задачи заготовки в калибр или клеть.
• Кантователи – предназначены для поворота заготовки вокруг горизонтальной оси.
• Поворотные и подъемные механизмы.
• Шлепперы – для перемещения заготовок от рольганга к рольгангу, к уборочному карману или соседний пролет цеха, применяются канатные или цепные шлепперы.

К образующей группе агрегатов и механизмов относятся ножницы, пилы, правильные механизмы, моталки, разматыватели и др. 

Для подбора необходимого оборудования и определения его стоимости заполните опросный лист

Компания «Asian Industrial Technologies» предлагает интегрированные и высокорентабельные решения для организации прокатных производств в составе металлургических микро- и мини-заводов.

Все компоненты прокатных станов - высокотехнологичное оборудование, соответствующие международным стандартам, оснащённое современными системами АСУ ТП на базе Siemens. В нем используют новейшие технические решения, что позволяет увеличить производительность, сократить время простоев и эксплуатационные затраты, обеспечить высокую эффективность и качество конечной продукции.

В состав прокатного стана может входить следующее оборудование: черновые, промежуточные и чистовые рабочие клети и передаточные механизмы, а также установки гидросбива окалины, оборудование для транспортировки, резки, термообработки, отделки, правки, смотки, маркировки, упаковки проката и т.п.

Наша компания предлагает следующие сортопрокатные станы: мелко- и среднесортные прокатные станы, проволочные прокатные станы, высокоскоростные станы прокатки арматуры, комбинированные мелкосортные станы и др. Схема расположения оборудования мелкосортного стана с обжимной клетью трио и непрерывной промежуточной и чистовой группой клетей - действующий проект г. Дзержинск:

Широкое распространение на микро-заводах получили комбинированные мелкосортно-проволочные станы, в которых после чистовых клетей параллельно линии для прокатки мелкого сорта располагается проволочный блок.

Как комплексная инжиниринговая компания AIT предлагает техническое консультирование, инжиниринг, поставку технологического оборудования, надзор за строительством, пусконаладочными работами, также для следующих направлений:

• Нагревательные печи;
• Установки водоподготовки;
• Системы компенсации реактивной мощности;
• Силовое высоковольтное оборудование;
• Вальцетокарное оборудование;
• Вспомогательное оборудование.

Экструдеры предназначены для изготовления различной формы профиля с помощью продавливания нагретой заготовки (медной или медных сплавов) из замкнутого объёма через формообразующий канал пресс-формы.

Экструдеры характеризуется высокой степенью автоматизации и производительности, надёжным функционированием, эстетичным внешним видом, высокой эффективностью и низким потреблением энергоресурсов.

Схема процесса прессования

Перед прессованием литую или предварительно деформированную заготовку 3, помещают в полость приёмника пресса (контейнера) 1. С одной стороны эта полость перекрывается матрицей 4 с каналом, форма которого соответствует сечению выдавливаемого пресс-изделия 5. С другой стороны на заготовку при помощи пресс-штемпеля 2, передаётся давление пресса.

а – для сплошного профиля; б – для полого профиля или трубы; 1 – контейнер; 2 – пресс-штемпель; 3 – заготовка; 4 – матрица; 5 – пресс-изделие; 6 – игла-оправка.

Номенклатура и технические характеристики экструдеров

Примечание: параметры оборудования могут быть изменены в соответствии с пожеланиями Заказчика.

Основные части экструдера

• Насосы, гидравлические клапаны - Германии «Rexroth», Япония «Yuken», Япония «Kawasaki», США «Vickers»;
• ПЛК - Mitsubishi, Siemens;
• Низковольтное электрическое оборудование Siemens, Schneider, Omron.

Состав комплекса для экструзионного прессования меди и медных сплавов

• экструдер;
• печь для пресс-форм;
• индукционная нагревательная печь;
• водяной охладитель;
• холодильник

Система гидравлического толкания	Контейнер, плунжер
Корпус главного цилиндра	Печь нагрева пресс-форм

Компания «Asian Industrial Technologies» предлагает станы холодной прокатки для организации прокатных производств в составе металлургических микро и мини-заводов или самостоятельных цехов холодной прокатки.
Производство холоднокатаных листов и полос заключительный этап металлургического передела. Сталь холодного проката находит применение в машиностроении, приборостроении, электротехнической промышленности и др.

Станы холодной прокатки подразделяются на непрерывные и реверсивные. Непрерывный стан состоит из нескольких рабочих клетей, расположенных последовательно. Прокатка в таких станах происходит одновременно во всех клетях. Для разматывания полосы в начале стана устанавливается разматыватель, а для наматывания полосы после прокатки в конце стана – моталка. Непрерывные станы отличаются высокой производительностью.

Реверсивные станы холодной прокатки выполняются одноклетьевыми. Прокатка производится в несколько пропусков при реверсировании рабочих валков. Реверсивные станы менее производительные, чем непрерывные и используются при небольших объемах. Реверсивные станы выполняются, как правило, с клетями кварто.

Для привода валков рабочих клетей и моталок непрерывных станов используются нереверсивные двигатели постоянного тока. Для привода валков и моталок реверсивных станов применяют реверсивные двигатели постоянного тока. Автоматизированные операции на станах холодной прокатки составляют три основные группы: заправку переднего конца полосы в стан и выдачу заднего конца полосы из стана; подготовку, настройку и перестройку стана; процесс прокатки. Автоматическое регулирование технологического процесса холодной прокатки включает систему регулирования толщины, систему регулирования натяжения, систему автоматического регулирования профиля и формы полосы, систему автоматической подачи смазочно-охлаждающей жидкости. На станах холодной прокатки прокатывают конструкционную углеродистую сталь обыкновенного качества, конструкционную углеродистую качественную сталь, легированную конструкционную сталь, высоколегированные стали и коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные сплавы. Существуют два способа производства холоднокатаного проката: полистный и рулонный. Особенностью полистного способа прокатки является то, что первоначально сталь производят в рулонах, которые после холодной прокатки разрезают на листы и дальнейшую обработку (отжиг, травление, дрессировку, правку и.т.д.) ведут полистно.

Для подбора необходимого оборудования и определения его стоимости заполните опросный лист

Метод поперечно-клиновой прокатки - новая технология, которая позволяет изготавливать тела вращения (валы) переменного сечения любой конфигурации (цилиндрические, конические, сферические), такие как звенья механизмов, передающие крутящие моменты.

Валы переменного сечения применяются в корпусах резцов (горнодобывающих и дорожных фрезерных машинах), автомобильных двигателях, кузнечно-прессовых машинах, приводах механизированного инструмента, трансмиссиях, карданах, редукторах кранов и т.д. (данная продукция востребована на таких предприятиях как АВТОВАЗ, ГАЗ, КАМАЗ, DAEWOO, BELARUS, ЮЖМАШ и многих других).

Технические параметры станов поперечно-клиновой прокатки

Примеры валов переменного сечения

Линии бескислородного литья с верхней вытяжкой медной катанки GW-UL - это современные комплексы оборудования, предназначенные для получения медной катанки диаметров от 8 до 30мм, и полой круглой трубки диаметром 40-90мм с ровной, гладкой поверхностью. Технологический процесс изготовления медной катанки полностью автоматизирован, что позволяет получать высокое качество готовой продукции. Современная технология с верхней вытяжкой позволяет получить бескислородную медную катанку с высокой проводимостью, за счет высокой чистоты исходной шихты и низкого содержания кислорода в металле.

Линии бескислородного литья с верхней вытяжкой

Линия состоит из индукционных канальных печей промышленной частоты для расплавления лома и выдержки расплава (используется в качестве миксера-накопителя), а также устройства для разливки меди с верхней вытяжкой катанки и бухтоукладчиков.

Печи для расплавления и выдержки меди, совмещены между собой в нижней части специальным каналом, что позволяет избежать окисления медного расплава при его переливе из плавильной печи в миксер, а также позволяет осуществлять контроль за сливом жидкого расплава из зоны высокой температуры в печь выдержки. Таким образом, можно обеспечить однородность жидкой меди в печи выдержки.

Данный комплекс оборудован современной системой контроля, которая позволяет регулировать тяговый шаг вытяжки заготовки.

Из печи выдержки расплавленная медь вытягивается через кристаллизатор заданного диаметра. Система охлаждения получаемой катанки построена таким образом, что до полного охлаждения катанка не имеет контакта с воздухом.

Технологический процесс производства медной катанки включает в себя следующие основные операции

1. Загрузка медных катодов/прессованных пакетов в плавильную печь;
2. Плавление металла;
3. Подготовка металла в печи-миксере;
4. Непрерывная вытяжка катанки через водоохлаждаемые кристаллизаторы;
5. Смотка катанки в бухты на бунтоукладчике;
6. Взвешивание, упаковка, складирование и отгрузка готовой продукции;

Преимущества комплекса для разливки меди:

1. Система обладает высоким электрическим и тепловым КПД и работает в стабильных электрическим режимах, что приводит к рациональным расходам электроэнергии благодаря использованию замкнутого контора электропечи;
2. Использование совмещенного канала между печью для выплавки, печью для выдержки, а также перенос зоны плавления в нижнюю часть печи позволяет получать расплав с минимальным содержанием кислорода;
3. Индукционная канальная печь работает в непрерывном режиме, что позволяет вести разливку металла в стабильном режиме;
4. Использована компьютерная система PLC, оператор может с помощью сенсорного экрана регулировать тяговый шаг, а также время и скорость вытягивания. Это наиболее продвинутая технология при обработке цветных металлов.

Комплектность поставки оборудования:

1. Печи для выплавки и выдержки;
2. Шкаф контроля плавки;
3. Шкаф контроля выдержки;
4. Платформа вытяжной установки;
5. Механизм вытягивания;
6. Серводвигатель;
7. Кристаллизатор;
8. Графитовые вставки;
9. Контроллер скорости приемной линии;
10. Затравки;
11. Приемная линия с намоточными барабанами с 2-х сторон;
12. Пульт управления;
13. Система автоматического контроля и измерения температуры;
14. Термопары;
15. Техническая документация;
16. Разрешительная документация.